Виды меда – характеристики и лечебные свойства

Способы производства

Натуральный мед производят пчелы, собирая нектар с цветов растений. После возвращения в улей насекомые складывают его в соты, выпаривают лишнюю влагу и в определенное время закрывают ячейки восковыми крышечками, где вещество без доступа воздуха и в оптимальных температурных условиях продолжает процесс хранения.

Искусственный мед делают люди из сахара, патоки и других продуктов, которые могут быть далеко не всегда полезны для организма. Иногда просто приносят ощутимый вред.

Ковка, один из
способов обработки металлов давлением,
при котором инструмент оказывает
многократное прерывистое воздействие
на заготовку, в результате чего она,
деформируясь, постепенно приобретает
заданную форму и размеры (см.
Кузнечно-штамповочное производство).

С древности Ковка
(меди, самородного железа) служила одним
из основных способов обработки металла
(холодная, а затем и горячая Ковка в
Иране, Месопотамии, Египте в 4—3 тысячелетии
до н. э.; холодная Ковка у индейцев
Северной и Южной Америки до 16 в. н. э.).
Древние металлурги Европы, Азии и Африки
ковали сыродутное железо, медь, серебро
и золото;

кузнецы пользовались особым
почётом у народов древности, а их
искусство окружалось легендами. В
средние века, в том числе в России
кузнечное дело достигло высокого уровня;
вручную отковывались ручное и огнестрельное
оружие, инструменты, детали
сельскохозяйственных орудий, дверей и
сундуков, решетки, светильники, замки,
часы и другие изделия всевозможных форм
и размеров, часто с тончайшими деталями;

кованые изделия украшались насечкой,
просечным или рельефным узором,
расплющенными в тончайший слой листами
сусального золота и бронзовой потали.
Традиции средневекового ремесла
сохранились в народном искусстве до 19
в. (светцы, крюки, подсвечники и т.д.). В
15—19 вв. выполнены многие замечательные
кованые фонари, ограды, решётки, ворота
(Версаль, Петербург, Царское Село).

Многие
города специализировались в различных
отраслях кузнечного ремесла: Герат,
Мосул славились утварью, Дамаск, Милан,
Аугсбург, Астрахань, Тула — оружием,
Ноттингем, Золинген, Павлово на Оке —
ножами и инструментами, Нюрнберг,
Холмогоры — замками и т.д. В 19 в. ручная
художественная Ковка была вытеснена
штамповкой и литьём, интерес к ней
возродился в 20 в. (работы Ф. Кюна в ГДР,
И. С. Ефимова, В. П. Смирнова в СССР;
оформление общественных интерьеров в
Таллине, Каунасе и др.).

Основы теории
Ковка были разработаны в России: П. П.
Аносов в 1831 впервые применил микроскоп
для изучения структуры металлов; Д.
Ковка Чернов в 1868 научно обосновал
режимы Ковка; большой вклад в теорию
Ковка сделали сов. учёные Н. С. Курнаков,
Ковка Ф. Грачев, С. И. Губкин, Ковка Ф.
Неймайер и др.

Ковка, как правило,
производят при нагреве металла до так
называемой ковочной температуры с целью
повышения его пластичности и снижения
сопротивления деформированию.
Температурный интервал Ковка зависит
от химического состава и структуры
обрабатываемого металла, а также от
вида операции или перехода. Для стали
температурный интервал 800—1100 °С., для
алюминиевых сплавов — 420—480 °С.

Различают Ковка
в штампах и без применения штампов —
так называемую свободную Ковка При
Ковка в штампах металл ограничен со
всех сторон стенками рабочей полости
штампа и при деформации приобретает
форму, соответствующую этой полости
(см. Штампование, Ротационная ковка).
При свободной Ковка (ручной и машинной)
металл не ограничен совсем или ограничен
с одной стороны.

При ручной Ковка кувалдой
или молотом воздействуют непосредственно
на металл или на инструмент. Машинную
Ковка выполняют на специальном
оборудовании — молотах с массой падающих
частей от 1 до 5000 кг или гидравлических
прессах, развивающих усилия 2—200 Мн
(200—20000 тс), а также на ковочных машинах.

Изготовляют поковки массой 100 т и более.
Для манипулирования тяжёлыми заготовками
при Ковка используют подъёмные краны
грузоподъёмностью до 350 т, кантователи
и специальные манипуляторы Сводную
Ковка применяют также для улучшения
качества и структуры металла. При
проковке металл упрочняется, завариваются
так называемые несплошности и размельчаются
крупные кристаллы, в результате чего
структура становится мелкозернистой,
приобретает волокнистое строение.

При Ковка используют
набор кузнечного инструмента, с помощью
которого заготовкам придают требуемую
форму и размеры. Основные операции
ковки: осадка, высадка, протяжка, обкатка,
раскатка, прошивка и др.

Ковка является
одним из экономичных способов получения
заготовок деталей. В массовом и
крупносерийном производствах
преимущественное применение имеет
Ковка в штампах, а в мелкосерийном и
единичном — свободная Ковка

Предлагаем ознакомиться:  Репейник лечебные свойства и противопоказания Лечебные свойства лопуха и рецепты народной медицины

История употребления

МДА препарат с достаточно интересной историей. Не всегда его употребляли только в медицинских целях и не всегда им злоупотребляли только как наркотиком.

После второй мировой войны военные организации постоянно искали все новые вещества и соединения, которые можно было применить в качестве «сыворотки правды» или химического оружия не смертельного действия. Психоделики в этом ключе рассматривались очень активно. В то время достаточно часто экспериментировали с различными препаратами на людях, которые могли об этом даже не знать.

Если говорить об МДА, то известен один из экспериментов с этим наркотиком в США. По договору с армией несколько врачей из Института Психиатрии ставили эксперименты над одним из пациентов, вводя ему различные дозы МДА. Инъекция препарата, оказавшаяся смертельной, составила пятьсот миллиграмм.

В конце 60-х МДА получил популярность в различных субкультурах как мягкий психоделик. В те годы достать его было не так уж сложно; МДА продавался как химический реактив. В наше время МДА можно приобрести на черных рынках в одном составе с МДМА или под видом экстази.

17. Превращения феррито-перлитной стали при нагревании.

Феррит (от лат.
ferrum – железо), структурная составляющая
сплавов железа, представляющая собой
твёрдый раствор углерода и легирующих
элементов в a-железе. Кристаллическая
решётка – объёмноцентрированный куб
(ОЦК). Растворимость углерода в Феррит
0,02–0,03% (по массе) при 723 °С, а при комнатной
температуре 10-6–10-7%.

29. Композиционные материалы. Область применения.

Композиционные
материалы, представляют собой металлические
и неметаллические матрицы (основы) с
заданным распределением в них упрочнителей
(волокон, дисперсных частиц и др.); при
этом эффективно используются индивидуальные
свойства составляющих композиции. По
характеру структуры Композиционные
материалы подразделяются на волокнистые,
упрочнённые непрерывными волокнами и
нитевидными кристаллами, дисперсноупрочнённые
материалы, полученные путём введения
в металлическую матрицу дисперсных
частиц упрочнителей, слоистые материалы,
созданные путем прессования или прокатки
разнородных материалов. К.

Композиционные
материалы также относятся сплавы с
направленной кристаллизацией эвтектических
структур. Комбинируя объемное содержание
компонентов, можно, в зависимости от
назначения, получать материалы с
требуемыми значениями прочности,
жаропрочности, модуля упругости,
абразивной стойкости, а также создавать
композиции с необходимыми магнитными,
диэлектрическими, радиопоглощающими
и другими специальными свойствами.

Области применения
Композиционные материалы многочисленны;
кроме авиационно-космической, ракетной
и других специальных отраслей техники,
они могут быть успешно применены в
энергетическом турбостроении, в
автомобильной промышленности – для
деталей двигателей и кузовов автомашин;
в машиностроении – для корпусов и деталей
машин;

в горнорудной промышленности –
для бурового инструмента, буровых машин
и др.; в металлургической промышленности
– в качестве огнеупорных материалов для
футеровки печей, кожухов и другой
арматуры печей, наконечников термопар;
в строительстве – для пролётов мостов,
опор мостовых ферм, панелей для высотных
сборных сооружений и др.;

в химической
промышленности – для автоклавов, цистерн,
аппаратов сернокислотного производства,
ёмкостей для хранения и перевозки
нефтепродуктов и др.; в текстильной
промышленности – для деталей прядильных
машин, ткацких станков и др.; в
сельскохозяйственном машиностроении
– для режущих частей плугов, дисковых
косилок, деталей тракторов и др.; в
бытовой технике – для деталей стиральных
машин, рам гоночных велосипедов, деталей
радиоаппаратуры и др.

Применение
Композиционные материалы в ряде случаев
потребует создания новых методов
изготовления деталей и изменения
принципов конструирования деталей и
узлов конструкций.

Предлагаем ознакомиться:  Как повысить серотонин в организме народными средствами

39. Серый чугун, маркировка, применение в судостроении и судоремонте.

Серый Чугун
— наиболее широко применяемый вид Чугун
(машиностроение, сантехника, строительные
конструкции) — имеет включения графита
пластинчатой формы. Для деталей из
серого Чугун характерны малая
чувствительность к влиянию внешних
концентраторов напряжений при циклических
нагружениях и более высокий коэффициент
поглощения колебаний при вибрациях
деталей (в 2—4 раза выше, чем у стали).

Важная конструкционная особенность
серого Чугун — более высокое, чем у
стали, отношение предела текучести к
пределу прочности на растяжение. Наличие
графита улучшает условия смазки при
трении, что повышает антифрикционные
свойства Чугун Свойства серого Чугун
зависят от структуры металлической
основы, формы, величины, количества и
характера распределения включений
графита.

40. Понятие об усталостных разрушениях.

Усталость материалов,
изменение механических и физических
свойств материала под длительным
действием циклически изменяющихся во
времени напряжений и деформаций.
Изменение состояния материала при
усталостном процессе отражается на его
механических свойствах, макроструктуре,
микроструктуре и субструктуре.

Эти
изменения протекают по стадиям и зависят
от исходных свойств, вида напряжённого
состояния, истории нагружения и влияния
среды. На определённой стадии начинаются
необратимые явления снижения сопротивления
материала разрушению, характеризуемые
как усталостное повреждение. Сначала
в структурных составляющих материала
и по границам их сопряжения (зёрна
поликристаллического металла, волокна
и матрица композитов, молекулярные цепи
полимеров) образуются микротрещины,
которые на дальнейших стадиях перерастают
в макротрещины либо приводят к
окончательному разрушению элемента
конструкции или образца для механических
испытаний.

Количественно
усталостный процесс описывается
зависимостью между накопленным
повреждением и числом циклов или
длительностью нагружения по параметру
величины циклических напряжений или
деформаций. Соответствующая зависимость
между числом циклов и стадией повреждения
(в т. ч. возникновением трещины или
окончательным повреждением) называется
кривой усталости.

Эта кривая – основная
характеристика Усталость материалов
Накопление циклического повреждения
отражает деформирование материала как
макро- и микронеоднородной среды (для
металлов – поликристаллический
конгломерат, для полимеров – конгломерат
молекулярных цепей, для композитов –
регулярное строение из матрицы и
волокон).

Этот процесс в поле однородного
напряжённого состояния (например,
простого растяжения-сжатия) описывается
механической моделью, звенья которой
воспроизводят неоднородную напряжённость
структурных составляющих материала;
неоднородность характеризуется
вероятностными распределениями величин
микродеформаций и микронапряжений
(включая остаточные).

Циклическое
нагружение таких неоднородных структур
порождает в наиболее напряжённых
структурных звеньях необратимые
деформации (упругопластические,
вязкоупругие), накапливающиеся с
нарастанием числа циклов и длительности
пребывания под циклической нагрузкой.
Их увеличение до критических значений,
свойственных материалу и среде, в которой
он находится, приводит к зарождению
макротрещины как предельного состояния
на первой стадии усталостного разрушения.

Кинетика изменения состояния материала
на этой стадии проявляется субмикроскопически
в изменении плотности дислокаций и
концентрации вакансий, микроскопически
– в образовании линий скольжения,
экструзий и интрузий на свободной
поверхности остаточных микронапряжений;
механически – в изменении твёрдости,
параметров петли упруго-пластического
гистерезиса, циклического модуля
упругости, а также макрофизических
свойств (электрического, магнитного и
акустического сопротивления, плотности).

На второй стадии усталостного разрушения
накопление повреждения оценивается
скоростью прорастания макротрещины и
уменьшением сопротивления материала
статическому (квазихрупкому или хрупкому)
разрушению, определяемому изменением
статической прочности, в том числе
характеристиками вязкости разрушения
как критическими значениями интенсивностей
напряжений у края усталостной трещины.

Кривые усталости
в области многоцикловой усталости (при
разрушающем числе циклов более 105), за
которые «ответственны» повторные
упругие деформации, наносятся в амплитудах
(или максимальных напряжениях) цикла в
логарифмических (lgs, lgN) или полулогарифмических
(s, lgN) координатах (рис. 1). В зависимости
от особенностей материала, гомологических
температур и физико-химической активности
среды кривые усталости могут иметь либо
асимптотический характер (кривая 1),
либо непрерывно снижающийся с выпуклостью,
обращенной к началу координат (кривая
2).

Величину амплитуд напряжений s-1,
являющихся асимптотами кривых усталости
1-го типа, называется пределом выносливости
материала, а величину амплитуд напряжений
(s-1) Np, для которых разрушение достигается
при числе циклов Np по кривым 2-го типа,
– ограниченным (по числу циклов) пределом
выносливости.

Кривые усталости
в области малоцикловой усталости (при
разрушающем числе циклов в 104 и менее),
за которые «ответственны» повторные
пластические деформации, наносятся в
амплитудах этих деформаций в логарифмических
координатах lg eap и lg N (рис. 2).

Предлагаем ознакомиться:  Как предохраняться от беременности народными средствами?

43. Обработка холодом. Хим-терм обработка: цементация, азотирование.

Холодильную
обработку металлов (в основном сталей)
производят при —30-120°С для уменьшения
остаточного аустенита. Наличие последнего
в сталях, существенно понижает качество
материалов. Количество остаточного
аустенита в сталях зависит от скорости
отвода теплоты в области
аустенитно-мартенситного превращения.
С уменьшением интенсивности теплоотвода
количество остаточного аустенита в
сталях возрастает.

При температурах,
близких к —120°С, широко применяют жидкий
азот: для охлаждения изделий, погружая
в ванну с жидким азотом либо в камеру,
охлаждаемую жидким азотом. В случае
прямого контакта изделия с жидким азотом
достигаются высокая скорость охлаждения
и низкая конечная температура объекта.

Цементация стали,
разновидность химико-термической
обработки, заключающаяся в диффузионном
насыщении поверхностного слоя изделий
из низкоуглеродистой стали (0,1—0,2% С)
углеродом при нагреве в соответствующей
среде. Цель Ц. — повышение твёрдости и
износостойкости поверхности, что
достигается обогащением поверхностного
слоя углеродом (до 0,8—1,2%) и последующей
закалкой с низким отпуском (при этом
сердцевина изделия, не насыщаемая
углеродом, сохраняет высокую вязкость).

Глубина цементованного слоя 0,5—1,5 мм
(реже больше); концентрация углерода в
слое убывает от поверхности к сердцевине
изделия. Ц. и последующая термическая
обработка повышают предел выносливости
металла и понижают чувствительность
его к концентраторам напряжения.
Различают Ц. твёрдыми углеродсодержащими
смесями (карбюризаторами) и газовую Ц.

Азотирование,
насыщение поверхности металлических
деталей азотом с целью повышения
твёрдости, износоустойчивости, предела
усталости и коррозионной стойкости.
Азотирование подвергают сталь, титан,
некоторые сплавы, наиболее часто —
легированные стали, особенно
хромоалюминиевые, а также сталь,
содержащую ванадий и молибден.

Азотирование
стали происходит при t 500—650 °С в среде
аммиака. Выше 400 °С начинается диссоциация
аммиака по реакции NH3 ® 3H N. Образовавшийся
атомарный азот диффундирует в металл,
образуя азотистые фазы. При температуре
Азотирование ниже 591 °С азотированный
слой состоит из трёх фаз (рис.

): e — нитрида
Fe2N, g” — нитрида Fe4N, a — азотистого
феррита, содержащего около 0,01% азота
при комнатной температуре. При температуре
Азотирование 600—650° С возможно образование
ещё и g-фазы, которая в результате
медленного охлаждения распадается при
591°C на эвтектоид a g1. Твёрдость
азотированного слоя увеличивается до
HV = 1200 (соответствует 12 Гн/м2) и сохраняется
при повторных нагревах до 500—600°C, что
обеспечивает высокую износоустойчивость
деталей при повышенных температурах.

Азотированные стали значительно
превосходят по износоустойчивости
цементированные и закалённые стали.
Азотирование — длительный процесс, для
получения слоя толщиной 0,2—0,4 мм требуется
20—50 ч. Повышение температуры ускоряет
процесс, но снижает твёрдость слоя. Для
защиты мест, не подлежащих Азотирование,
применяются лужение (для конструкционных
сталей) и никелирование (для нержавеющих
и жаропрочных сталей). Для уменьшения
хрупкости слоя Азотирование жаропрочных
сталей иногда ведут в смеси аммиака и
азота.

16. Высокопрочный чугун, маркировка, применение.


Высокопрочный
чугун — чугун, имеющий графитные
включения сфероидальной формы.

Графит сфероидальной
формы имеет меньшее отношение его
поверхности к объему, что определяет
наибольшую сплошность металлической
основы, а, следовательно, и прочность
чугуна. Структура металлической основы
чугунов с шаровидным (сфероидальным)
графитом такая же, как и в обычном сером
чугуне, то есть, в зависимости от
химического состава чугуна, скорости
охлаждения (толщины стенки отливки)
могут быть получены чугуны со следующей
структурой: феррит шаровидный графит
(ферритный высокопрочный чугун), феррит
перлит шаровидный графит (феррито-перлитный
высокопрочный чугун), перлит шаровидный
графит (перлитный высокопрочный чугун).

Наиболее часто
применяется для изготовления изделий
ответственного назначения в машиностроении,
а также для производства высокопрочных
труб (водоснабжение, водоотведение,
газо-, нефте-проводы). Изделия и трубы
из Высокопрочного чугуна отличаются
высокой прочностью, долговечностью,
высокими эксплуатационными свойствами.

Высокопрочные
чугуны маркируют буквами ВЧ и цифрами,
первая из которых характеризует временное
сопротивление чугуна при растяжении
(кгс/мм2), вторая – относительное удлинение
(%). Например, ВЧ 60-2 или ВЧ 40-10.

Ссылка на основную публикацию
Adblock detector